CONTRÔLE NON DESTRUCTIF CND

DGM INDUSTRIE

CONTRÔLE NON DESTRUCTIF CND
Méthode Contrôle Non Destructif

DGM Industrie est spécialisée dans le contrôle non-destructif des matériaux et des structures métalliques. Des clients prestigieux comme les parcs d’attractions nous font confiance pour analyser et déceler d’éventuels “points de fatigue” de leurs gigantesques structures. Nos contrôleurs sont tous certifiés COFREND (Confédération Française pour les Essais Non Destructifs)  et sont habilités à travailler sur corde. Nous assurons également le contrôle de petites et moyennes pièces directement dans nos locaux, grâce à un large éventail de méthodes de contrôle.

Contrôle CND par ultrasons
Logo cofrend

CND Méthode ACFM

Icon contrôle CND méthode ACFM
contrôle CND méthode ACFM

La technique : Une sonde génère un courant alternatif dans la peau du matériau à contrôler. Le courant traversant le matériau génère un champ magnétique. Ce dernier est perturbé si un défaut est présent. Ces perturbations sont analysées à l’aide de capteurs suivant deux axes. Ces informations sont ensuite interprétées par un opérateur qui peut ainsi fournir un résultat.

Alternating Current Field Measurement

Méthode reconnue et validée par la COFREND qui permet la détection des défauts de fatigue. Avantages :

  •  Mis en œuvre à travers le revêtement (non-conducteur jusqu’à 4 mm)
  •  Plus rapide à mettre en œuvre que la magnétoscopie
  •  Possibilité de travail en espace confiné, en immersion ou en technique alpine
  •  Possibilité d’enregistrement de données pour le suivi de défauts

La technique : Une sonde génère un courant alternatif dans la peau du matériau à contrôler. Le courant traversant le matériau génère un champ magnétique. Ce dernier est perturbé si un défaut est présent. Ces perturbations sont analysées à l’aide de capteurs suivant deux axes. Ces informations sont ensuite interprétées par un opérateur qui peut ainsi fournir un résultat.

Méthode reconnue et validée par la COFREND qui permet la détection des défauts de fatigue. Avantages :

  •  Mis en œuvre à travers le revêtement (non-conducteur jusqu’à 4 mm)
  •  Plus rapide à mettre en œuvre que la magnétoscopie
  •  Possibilité de travail en espace confiné, en immersion ou en technique alpine
  •  Possibilité d’enregistrement de données pour le suivi de défauts

CND Méthode magnétoscopique

icon contrôle cdn magnetoscopie
contrôle CND par magnétoscopie

Méthode surfacique, elle permet la détection des défauts débouchant et légèrement sous-jacents. Elle peut être employée pour du suivi en service ou à la fabrication.

Pour effectuer ce type de contrôles, nous disposons d’un banc de contrôle pour des pièces de dimensions allant jusqu’à 1500 x 400 mm.

Nous disposons également d’électro-aimants portatifs pour effectuer des contrôles de soudure sur chantier.
Machine contrôle CND magnétoscopie
contrôle CND par magnétoscopie
Machine contrôle CND magnétoscopie

CND Méthode par ressuage

icon contrôle par ressuage
Contrôle CND par ressuage

Méthode surfacique simple à mettre en œuvre et qui permet la détection des défauts débouchants. Elle peut être employée pour du suivi en service ou à la fabrication. Les types de défauts pouvant être détectés avec cette méthode sont les fissures de fatigue, les criques, les tapures de trempe, etc…

Pour effectuer ce type de contrôles, nous disposons de bacs pour l’immersion de pièces de petites dimensions.
 
Nous pouvons également intervenir sur site à l’aide d’aérosols adaptés.
Bombes aérosole pour contrôle par ressuage et magnétoscopie

CND Méthode par Ultrasons

icon contrôle CND méthode ultrasons

Ultrasons conventionnels

Contrôle cnd par méthode ultrasons conventionnels

Méthode de contrôle de compacité qui permet la détection des défauts internes. Elle est adaptée au contrôle de la plupart des matériaux métalliques ou plastiques. On utilise aussi ce procédé pour détecter et obtenir la dimension des défauts plans, puis pour mesurer les épaisseurs. La technique : une onde ultrasonore est émise par un transducteur placé sur la surface du matériaux à contrôler. Celle-ci se propage dans le matériau et lorsqu’elle rencontre un défaut, elle est réfléchie. Les ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur, telle la perception d’un “écho”. L’opérateur classe ensuite les défauts en deux catégories : soit volumique ou non volumique. Selon la norme applicable, ces défauts peuvent être conformes ou justement non conformes.

Ultrasons TOFD

Contrôle cnd par méthode ultrasons TOFD

La méthode TOFD (mesure du temps de vol de l’onde diffractée) consiste à mesurer le temps de parcours des ondes émises par la diffraction des extrémités d’un défaut plan. Le phénomène de diffraction existe dans tous les contrôles par ultrasons, mais il est ignoré en raison de sa faible amplitude. Avantages :

  • La détection d’une indication n’est quasiment pas soumise à son orientation
  • Une réelle alternative à la radiographie
  • Dimensionnement des indications
  • Suivi d’évolution des défauts de fabrication
  • La détection des défauts est indépendante de leurs amplitudes
  • Les données ultrasonores sont conservées et archivées et permettent une relecture par un tiers

Ultrasons Phased Array

Contrôle non destructif méthode ultrasons Phased Array

La méthode par ultrasons multi-éléments s’apparente à l’échographie médicale. Les sondes utilisées sont composées de plusieurs traducteurs ultrasons. Chacun de ces capteurs peut être piloté individuellement dans le but de focaliser une zone précise ou d’effectuer des balayages angulaires. Elle permet ainsi de cartographier des zones de corrosion comme des soudures. Avantages :

  • Rapidité de contrôle comparé aux ultrasons classiques
  • Enregistrement des données
  • Dimensionnement des indications
  • Suivi d’évolution des défauts de fabrication

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Contrôle Non Destructif CND

Contrôle Non Destructif CND

Contrôle Non Destructif CND

Pour commencer, cet article concerne le Contrôle Non Destructif CND. Par exemple, la technologie de contrôle des matériaux repose entre leurs propriétés, leurs morphologies structurales et les éléments qui les entourent.
En premier lieu, ce principe est souvent utilisé dans le domaine de la technologie des matériaux.
En ce qui concerne, le contrôle par magnétoscopie, il permet de mettre en évidence des discontinuités voire des fissures débouchantes profondes ou proches de la surface des matériaux.
Tout cela fonctionne précisément sur des matériaux ferromagnétiques. Tout en sachant que c’est le mécanisme fondamental par lequel certains matériaux comme le fer forment des aimants.
En conséquence, lors de la présence d’un défaut, le flux magnétique crée une fuite en attirant des particules métalliques qui sont ensuite visualisées par un produit révélateur (colorées ou fluorescentes).
Plus précisément cette technique consiste à créer un flux magnétique intense à l’intérieur d’un élément à contrôler.
Pour conclure cela fournit et explique la particularité du défaut.

 

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